PETROBRÁS INVESTE NO DESENVOLVIMENTO DE PEÇAS IMPRESSAS EM 3D VISANDO APLICAÇÃO EM AMBIENTE SUBMARINO

A palavra de ordem na Petrobrás nos últimos tempos tem sido eficiência. Depois da crise que se abateu na companhia, a estatal tem procurado reduzir custos e, ao mesmo tempo, ganhar produtividade. Uma das frentes em busca deste objetivo está na pesquisa e desenvolvimento de peças impressas em 3D. Nos últimos meses, a Petrobrás instalou o primeiro componente do tipo em uma das suas instalações da área operacional no Brasil. A empresa está apostando na tecnologia de olho em uma possível aplicação no ambiente submarino. De acordo com a petroleira, como as peças em 3D possuem propriedades compatíveis e “às vezes até superiores àquelas fabricadas pelos processos convencionais”, existe a chance de utilizá-las em águas profundas.

“O Cenpes vem mapeando potenciais aplicações da manufatura aditiva [impressão 3D] para equipamentos e componentes submarinos. Já foram observados alguns nichos e algumas oportunidades que serão explorados em um projeto de pesquisa dedicado ao tema”, disse o engenheiro do Centro de Pesquisas da Petrobrás (Cenpes), Renato Forni.

A primeira peça em 3D usada em área operacional da Petrobrás foi instalada no final de outubro em uma das novas instalações que compõe o projeto Plano Diretor de Dutos de São Paulo. O equipamento, uma luva de redução em aço carbono de 4 x 3 polegadas, foi desenvolvida pelo Centro para Pesquisa e Desenvolvimento de Processos de Soldagem (Laprosolda), da Universidade Federal de Uberlândia (UFU).

A Petrobrás disse que o equipamento – usado para interligar tubos de diâmetros diferentes – foi submetido a ensaios mecânicos e não destrutivos mais rigorosos que os previstos em norma para o componente convencional em ferro fundido. E em todos eles se saiu muito bem. Na visão da companhia, as peças impressas em 3D trarão economicidade e agilidade aos projetos ao permitir redução de estoques e a produção de peças de reposição sob demanda.

“A impressão dessa peça conceitual comprova a viabilidade de uma tecnologia nova e em plena expansão. Os principais benefícios são a redução dos custos de estoque e a mitigação de riscos à continuidade operacional, a partir da disponibilização de componentes críticos sob demanda, com qualidade assegurada e a curto prazo”, declarou o consultor do Cenpes Cristhian Carvalho.

Além do uso da tecnologia nas obras do Plano Diretor de Dutos de São Paulo, o Núcleo Experimental de Atalaia do Cenpes, em Aracaju (SE), também tem estudado a utilização da impressão 3D. “Já possuímos um par de flanges cegos em aço inoxidável tipo 316L confeccionados por processos de manufatura a laser instalados no Núcleo Experimental de Atalaia (NEAT), em operação pela equipe do Cenpes”, disse Carvalho.

Os equipamentos foram usados por 2 meses e depois desmontados para inspeção. Como não foram observados danos, os flanges já foram remontados no vaso e estão novamente e operação.