SIEMENS DESENVOLVE PROJETO DE PLATAFORMA COM CAPACIDADE PARA PRODUZIR 300 MIL BARRIS POR DIA EM LIBRA

Os números relacionados ao campo de Libra, no pré-sal da Bacia de Santos, sempre foram grandiosos, mas podem marcar uma nova escala estratosférica em breve. Para isso, a Siemens, junto com as empresas Chemtech, Gaia, Horton do Brasil, Linde, UOP e Dockwise, vem desenvolvendo um novo conceito de plataforma, chamada multi-column floater (MCF), com capacidade para produzir 300 mil barris de óleo e processar 24 milhões de m³ de gás por dia.

É o passo seguinte a outras megaplataformas que vem sendo desenvolvidas nos últimos anos, como os FPSOs com capacidade de 225 mil barris de óleo e 18 milhões de m³ de gás por dia, que já estão sendo homologados. Hoje, o padrão usado no pré-sal até agora tem sido FPSOs – construídos a partir da conversão de navios petroleiros – com capacidades de 150 mil a 180 mil barris por dia.

O cálculo se dá em função da alta produtividade que a Petrobrás tem conseguido atingir em poços do pré-sal, com alguns chegando a produzir 35 mil barris de petróleo por dia, como foi o caso do poço 7LL27RJS, no campo de Lula, que atingiu a marca de 35.488 barris produzidos por dia na área em abril. Levando em conta essas perspectivas, caso todas as perfurações de Libra atingissem essas marcas, a estatal poderia alcançar o máximo da capacidade de produção da plataforma com menos de 10 poços.

De acordo com a Siemens, a concepção do casco se baseia em estruturas cilíndricas agrupadas, como pés de uma mesa. Neste conceito, os cilindros do casco são independentes e não apresentam equipamentos internos, podendo ser fechados durante operação, o que proporcionaria uma vantagem quanto à segurança devido à redundância de tanques e à ausência de pontos de alagamento, mesmo quando a plataforma estiver excessivamente inclinada. O controle de lastro do casco é feito por ar-comprimido, que é produzido e operado com segurança na parte de cima. Além disso, o óleo armazenado está abaixo da superfície do mar e fora da área de colisão de outros navios, o que e garantiria maior segurança contra vazamentos. Outra característica deste conceito é o pontoon – parte horizontal que conecta as colunas abaixo da linha d’água – que é permanentemente alagado durante operação, fazendo com que a plataforma tenha um centro de gravidade mais baixo e maior inércia aos movimentos.

A empresa afirmou ainda que, durante o estudo para o desenvolvimento do novo conceito, foi detectada uma necessidade de demanda  energética superior a tradicional de 100 MW desse tipo de extração de petróleo. Para este caso, foram selecionados dois modelos de turbogeradores Rolls Royce/Siemens que atendem à demanda estudada e a regulação vigente. Além disso, foram escolhidos compressores da Dresser-Rand/Siemens, que foram customizados com a substituição do acionamento dos compressores por turbinas a gás, resultando numa queda do consumo energético para dentro desses limites tradicionais de 100 MW.

A companhia alemã explicou também que o alto teor de CO2 encontrado no gás da área de Libra exigiu a busca por alternativas de remoção de CO2 mais eficientes através do processo de criogenia (da Linde) associada à tecnologia convencional de separação por membranas (da UOP) para enquadramento do gás, possibilitando também a sua exportação.

O projeto prevê que o topside tenha todos os equipamentos instalados e integrados durante a construção no cais enquanto o casco for construído separadamente. O lançamento da unidade, quando estiver pronta, deve ocorrer no Nordeste do Brasil.

“Foi identificada uma região no sul da Bahia que oferece condições favoráveis de onda, vento e correntes para a operação”, informou o diretor das divisões Process Industries and Drives e Power and Gas da Siemens, Rainer Brehm (foto). Rainer também ressalta que o objetivo é que o projeto do casco tenha o máximo de conteúdo local possível. “Para isso, a viabilidade técnica de fabricação está sendo realizada em alguns estaleiros brasileiros, com mão de obra totalmente nacional”, afirmou.

A área de Libra deverá receber pelo menos dez sistemas de produção a partir de 2020 – além de um teste de longa duração e de um projeto piloto previstos para 2017 e 2019.