VALMET COMEMORA OS RESULTADOS DAS REFORMAS NA CALDEIRA DA ARACRUZ CELULOSE NO ESPÍRITO SANTO

Considerado um dos projetos mais desafiadores e complexos realizados pela multinacional finlandesa Valmet, especializada no fornecimento e desenvolvimento de tecnologias, automação e serviços para os segmentos de celulose, papel e energia, a reforma da Caldeira de Recuperação B da Suzano Aracruz, no Espírito Santo, completou um ano. Segundo a empresa, o projeto alcançou resultados operacionais expressivos, destacando-se pelo aumento significativo da capacidade produtiva e pela redução das emissões ambientais que anteriormente limitavam a operação da planta industrial. A Valmet foi responsável pela fabricação da nova fornalha baixa, nariz, grid, tanque dissolvedor e sistema de ar de combustão da Caldeira de Recuperação B. O modelo de fornecimento do projeto foi do tipo EPCC, que engloba a engenharia, o fornecimento de equipamentos e a supervisão, bem como a responsabilidade pela desmontagem/montagem da nova fornalha. Os serviços em campo foram realizados durante a Parada Geral da planta, que teve uma duração aproximada de dois meses.

O gerente do projeto, Luigi Paolucci, explicou que “o escopo do serviço demandou cerca de 65 supervisores de montagem do Brasil, Suécia e Finlândia, além da contratação de empresas de montagem terceirizadas, alcançando picos de até 1.000 colaboradores mobilizados por dia.” Desde o start-up da operação, em dezembro de 2022, a Caldeira de Recuperação B opera em conformidade com o balanço de fábrica. O maquinário atingiu sua nova capacidade nominal (3750tss/d virgem / ~4050tss/d com cinzas) em apenas quinze dias após a partida e segue desempenhando sua finalidade em boas condições, sem impactar na produtividade da planta. “A fornalha inferior está em uma condição operacional excelente, com as bicas de smelt rodando suavemente e com bom controle de formação de camada“, detalha Luigi. Em relação a redução das emissões ambientais, como CO, NOx, SOx e TRS, a Caldeira vem atingindo seus objetivos, principalmente com a redução de SOx permitindo que queime continuamente os gases não condensáveis da fábrica.

A obra foi dividida em duas fases: a desmontagem, que durou 30% do período de trabalho, e a montagem, que exigiu 70% da janela de execução da Parada Geral. “A fase de desmontagem foi a etapa de maior risco para os trabalhadores, já que tínhamos diversas frentes de trabalhos sobrepostas. Foi um período que demandou muita atenção aos procedimentos e planos de mitigação de riscos que envolviam a segurança e integridade física de todas as pessoas nas frentes de trabalho. Devido ao trabalho de conscientização e dedicação de todos os envolvidos, não tivemos nenhum acidente durante toda a obra“, destacou Luigi.